塑（sù）膠製品廠分析產品產生收縮（suō）原因，塑（sù）料熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度（dù）下降，熔體冷卻凝（níng）固成塑件，塑件（jiàn）尺寸要小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性。產生收縮的主要原因有以下（xià）幾種。 
一、塑料的熱脹冷縮 
    塑膠製品公司指出，絕大多數（shù）物質都會熱脹冷縮，在（zài）塑（sù）件成型時，需要將塑料原料熔融，這時的熔融（róng）溫（wēn）度達到二三百度，塑料原（yuán）料受熱膨（péng）脹，而在塑件成型的冷卻（què）過程中，溫度（dù）降低，它的體積勢必要發生收縮。
二（èr）、澆口截麵尺寸 
    不同（tóng）的模具，其澆口截（jié）麵尺（chǐ）寸不同，大尺寸澆口有（yǒu）助於提高型腔壓力和延長澆口（kǒu）封閉時間，便於更多的熔體（tǐ）流入型（xíng）腔（qiāng），因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。 
三、殘餘應力的變（biàn）化 
    塑膠製品廠指出，塑件在成型時（shí），由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合不均勻（yún）性以及模（mó）具溫度的影響，成型後的塑件中（zhōng）有殘 餘應力存在，這種（zhǒng）殘（cán）餘應力會逐漸變小並重新分（fèn）布，其結果引起塑件發生再收 縮（suō），這種收縮一（yī）般稱為後（hòu）收（shōu）縮。
四、化學結構的變化 
    有（yǒu）些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變化，如（rú） 熱固性塑料在成型過程（chéng）中，樹脂分子由線形結構變為體形結（jié）構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現象。
五、塑料（liào）品（pǐn）種
    每種塑料的收（shōu）縮性均不同，並隨工藝因（yīn）素的不同而變化。一般來說，結晶型塑料（liào），如 PP、PA 等，比非（fēi）結晶型（xíng）塑料，如（rú） PC、PS、ABS 等表現出較大的脫模後收縮（suō）和較寬的收縮範圍。塑膠製品廠指出，結晶型塑料收（shōu）縮（suō）大的原因是：塑料熱膨脹係數的（de）影響和結晶結構形成時熔體的凝聚作用。
六、塑件壁厚
    塑（sù）膠製品廠指出，厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型（xíng）腔（qiāng）中冷卻的時間越長，脫模後的收縮越大，如果一個塑件（jiàn）上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度（dù）不同的收縮，在這種壁厚突然變（biàn）化處，收縮率也會突（tū）然變化（huà），這（zhè）種變（biàn）化會造成該處產生較大的內應力。

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