一．名詞解釋

成型製品表麵開裂形成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂縫示（shì）意圖

二. 故障分析及排除（chú）方法

1. 殘餘應力太高。在模具設計和製作方麵，可以采用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆（jiāo）口改為多個針形點（diǎn）澆口或側澆口，並（bìng）減小澆口直徑。設（shè）計側澆口時，可采用成型後可將破（pò）裂部分除去的凸片式澆口。在工藝操作方麵，通過降低注射壓力來（lái）減少殘餘應（yīng）力（lì）是（shì）一種最簡（jiǎn）便的方法，因（yīn）為注（zhù）射壓力（lì）與殘餘（yú）應力呈正比例關係。應適（shì）當提高料（liào）筒及模具溫度，減小熔料與模具的溫度（dù），控製模內型（xíng）胚的冷卻時間和速度，使（shǐ）取向分子連有較長的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力導致殘餘應力集中（zhōng）。一般情況下，這類故障總是發生在頂杆的周圍。出現這類故障後，應認真檢查和校調頂出裝置，頂（dǐng）杆應設置在脫模阻力最大部位，如凸台（tái）、加強筋等處。如果設置的頂杆數由（yóu）於推頂（dǐng）麵積受到條件（jiàn）限製不（bú）可能擴大時，可（kě）采（cǎi）用小麵積多頂杆的方（fāng）法。如（rú）果（guǒ）模具型腔脫模斜度不夠，塑件表麵（miàn）也會出現擦傷形成褶皺（zhòu）花紋。

3．成型原料與金屬嵌件的熱膨脹（zhàng）係（xì）數存在差（chà）異。對（duì）於金屬嵌件應進行預（yù）熱，特別是當塑件表麵的裂紋發生在剛開（kāi）機時，大部分是由於嵌件溫（wēn）度太低造（zào）成的。另外，在嵌件材質的選用方麵（miàn），應盡量采用線膨脹係數接近樹脂特性的（de）材料（liào）。在選用成型原料時，也應盡可能采用（yòng）高分子量的樹脂，如果必須使用低分子量的成型原（yuán）料（liào）時，嵌件周圍的塑料厚度應設計的厚一些。

4. 原料選用不當或不純淨（jìng）。實踐表明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產生裂紋。因（yīn）此，在生產過程中，應結合具體情（qíng）況選擇合適的成型原料（liào）。在操作過程中，要特別注意不要把聚（jù）乙烯和聚丙烯等樹脂混在（zài）一起使用，這樣很容易產生裂（liè）紋。在成型過程中，脫模劑對（duì）於（yú）熔料來說也是一種異物，如用（yòng）量不當也會（huì）引起裂紋，應盡量減少其用量。

5. 塑件結構（gòu）設計不良。塑（sù）件形（xíng）體（tǐ）結構中的尖（jiān）角及缺口處最（zuì）容易產生應力集中，導致塑件（jiàn）表麵產生裂紋及破裂。因此，塑件形體結構中的外角及內角都（dōu）應盡可能采用最大半徑做成（chéng）圓弧。試驗表明，最佳過度（dù）圓弧半徑為（wéi）圓弧半徑（jìng）與轉角處（chù）壁厚的比值為1:1.7。

圖3 製品設計不合理導（dǎo）致變形

6. 模具上的裂紋複映到塑（sù）件表麵上。在注射成型過程中，由於模具受到注（zhù）射（shè）壓力（lì）反（fǎn）複的作用（yòng），型（xíng）腔中具有銳（ruì）角的棱邊部位會產生疲勞裂紋，尤其在（zài）冷卻（què）孔附近特別容易產生裂紋（wén）。當模具型腔表麵上的裂紋複映到塑件表麵上時，塑件表麵上的裂紋總（zǒng）是以（yǐ）同一形狀在（zài）同一部位連續出現。出現這種裂（liè）紋時，應立即檢查（chá）裂紋對應的形腔表麵有無相同的（de）裂紋。如果是由於複映作用產生裂紋，應以機械加工的方法修複模具。

標題：注塑模具成型製品，如果表麵有裂紋該如何解決？ 網址：http://www.chgwy.cn/server/show/id/530.html

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