一．名詞解釋（shì）

成型製品表麵的線狀痕跡（jì），此痕跡顯示了熔料（liào）流動（dòng）的方向。

圖5-14 流痕（hén）示意圖

二. 故（gù）障分析及排除方法：

1. 熔料（liào）流動不良導致塑件表麵產生以澆口（kǒu）為中心的年輪狀波流（liú）痕。可分別采取（qǔ）提（tí）高模具（jù）及噴嘴溫度，提高注射速率和充模（mó）速度，增加（jiā）注射壓力及保壓和增壓時間。也（yě）可在澆口處設置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當（dāng）擴大澆口及流道麵積（jī），而澆口和流道截麵最好采用圓形，這種截麵（miàn）能夠（gòu）獲得最佳充模。但是如果在塑件（jiàn）的薄弱區域設置澆口，應采用正方形截麵。此外，注料口（kǒu）底部及分流道端部應設置較大（dà）的冷料穴，料溫對熔（róng）料流動性能（néng）影（yǐng）響越大，越要注意冷料穴尺寸的大（dà）小，冷料穴（xué）的位置（zhì）必須設置在（zài）熔料沿注料口（kǒu）流動方向的端（duān）部。

圖2 流痕形成示意圖（tú）

2.熔料在流道中流動不暢導致（zhì）塑件表麵產生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小（xiǎo）的截麵流入較大（dà）截麵的型腔（qiāng）或模（mó）具流道狹窄、光潔度很差時，料流很容易形（xíng）成湍流，導致塑件（jiàn）表麵形成螺旋狀波流恨。對此，可適當降低注射速度或對（duì）注射速度采取慢、快、慢分級控製。模具的澆口應設置在厚壁部位或直接在（zài）壁側設置澆口，澆口形式（shì）最好采用柄（bǐng）式（shì）、扇形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截麵，減小料流阻（zǔ）力。

3.揮（huī）發性氣體導致塑件表麵產生雲霧狀波流痕。當采用ABS或（huò）其它（tā）共聚型樹脂原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑劑產生的揮發性（xìng）氣體會使塑件表麵產生雲霧狀波流痕。對此，應適當降低模具及機筒（tǒng）溫度，改善（shàn）模具（jù）的排氣條件，降低（dī）料溫及充模速率，適當擴大澆口截（jié）麵，還應考慮更換潤滑劑品種（zhǒng）或減少（shǎo）其用量。

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