一、呈現（xiàn）問題（tí）：塑膠（jiāo）呈波浪。

原因：因澆口或其它（tā）部分狹窄，熔態塑料推動固化塑件前移時，表麵產生波（bō）紋。

解決方法：1.增加注（zhù）直徑2.提（tí）高注咀及模具溫（wēn）度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.減慢注（zhù）料速度（dù）6.更改（gǎi）模具冷（lěng）卻水進口位，使其（qí）遠離澆口7.擴大澆口。

二（èr）、呈現（xiàn）問題：塑件呈銀紋形。

原因：因塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決方法：1.加（jiā）強回壓2.減慢注速3.清理料筒4.提高模溫（wēn）5.改澆口位置6.擴大流道及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈。

三、呈現問題：塑膠接口不良。

原因：因塑料溫度太低，不能熔（róng）化，或因氣體排泄不（bú）足導致兩股以上分流混合而（ér）產生發狀細線（xiàn）或氣（qì）泡。

解決方法：1.提高料溫2.提高注溫（wēn）3.增加注速4.接縫（féng）線外設冷料池5.設放氣口6.改變澆口（kǒu）位（wèi）或澆口7.不（bú）要用脫模劑8.轉用易流動的低粘度（dù）類（lèi）原（yuán）料。

四（sì）、呈現問題：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在熔料固化期間表麵接觸低溫模壁，收縮集中於厚壁段而造成（chéng）空洞，或因夾氣做成空洞。

解決方法：1.提高注壓（yā）（及二次壓力）2.延長注時3.降低料筒（tǒng）固化溫度4.消減模壁（bì）厚度至6mm以下，必要（yào）時（shí）設置等壁（bì）厚助線，及去除多餘壁厚5.擴大澆口6.縮短流道7.調（diào）勻模（mó）溫（wēn）8.更改澆口位置，排除夾氣。

五、呈現問題：塑件欠注或缺料。

原（yuán）因：因機械注塑及塑化性能不足，料（liào）流不良，澆（jiāo）口截麵太細，模壁太薄（báo）或（huò）泄氣不良。

解決方法：1.增加（jiā）注料速（sù）率，如仍不足，則需換重型機械（xiè）2.裝防漏注閥式螺杆3.提（tí）高注壓4.提高料筒、注咀固化及模具溫度（dù）5.查電熱線是否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循環速度（dù）7.提高模具放氣能力8.加大澆口（kǒu）截麵（miàn）9.增加產品（pǐn）壁厚10.加（jiā）設助線，改造料流（liú）11.選用低粘度（dù）原料12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合模（mó）邊擠出塑料（liào）。

原因：因（yīn）料溫及注壓過高，或鎖模力不（bú）足。

解決方（fāng）法：1.降低（dī）注壓及筒（tǒng）固化溫度2.縮短注時3.減少注（zhù）料速度4.改用高鎖模力機5.改造合模表（biǎo）麵緊配合及清理合模表麵6.轉用低粘度料。

七、呈現問題：塑件表麵呈凹痕。

原因（yīn）：因塑件表麵誤時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方（fāng）法：1.增加注料速率2.提（tí）高模（mó）槽內壓（二（èr）次壓力）3.降低筒料固化溫度4．提高注塑（sù）流（liú）量5.增加注速6．延長注時7．使模具溫度均勻8．更改（gǎi）澆口位置9．擴大澆口10．縮短模具流道（dào）。

八、呈現問題：塑（sù）件呈扭曲變形。

原因：因注塑殘（cán）餘應力鬆弛（chí）導致塑（sù）件變（biàn）形扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度3.延長冷卻時間4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作（zuò）5.添設（shè）脫（tuō）模鎖6.改變澆口（kǒu）位置7.調勻模溫。

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