這是一個經（jīng）常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上（shàng）考慮進行改進，一般是可以解決的。 

技巧：出現此類問題（tí）時（shí），要一邊（biān）注（zhù）塑一邊觀察注塑機的螺杆的（de）運動行程。特別要留意保（bǎo）壓完成時及熔膠完（wán）成時螺杆所處的（de）位置。  

第一種情況：注塑機螺杆熔膠位置達到設定值，注塑保壓完成時位置為0（殘餘膠量為0）。 可能造成的原（yuán）因：  

1、漏膠。出（chū）現這種情況，首先應立即檢查注塑機炮筒有無漏膠；注塑機射嘴與模具主襯套之間配合（hé）位是（shì）否漏膠（jiāo）。如有漏膠，產品不滿膠則是當然的現象，應先排除。隻有在確（què）認無熔膠泄漏的情況下，才進行下麵的檢查。   

 

    當產品不滿膠，而又無膠（jiāo）體泄（xiè）漏時，可能是膠量不夠。這時需要增加熔膠行程，增加膠量。增加熔膠行程後（hòu）要繼續一邊注（zhù）塑一邊觀察螺杆殘餘（yú）膠量、熔膠行程及產品的進膠情況。 

 

2、膠（jiāo）量不夠。增加熔（róng）膠行程後，產品進膠（jiāo）增加，說明膠量不夠，需要繼續增加熔膠行程。當熔膠行程達到最大後，產品仍不（bú）滿膠，則需要更換大型號的注（zhù）塑機。  

3、過膠介子漏膠。如隨著熔膠（jiāo）行程的增加，注塑（sù）時產品的進膠量並沒有相應的增加，則可能為注塑（sù）機的過（guò）膠介子漏膠（jiāo）。 

檢查過膠介子漏膠的方法：保留某一（yī）注塑（sù）循環的產品於模腔內，改用手動射膠。注塑壓力由小變大，觀察（chá）螺杆的前進（jìn）量就可以判斷過膠介子的漏膠情況。手動射膠時，螺杆不前進的，說明過（guò）膠介子密封良好（hǎo），不漏（lòu）膠（jiāo）。在較大的注塑（sù）壓力下，螺杆有少（shǎo）許前進量，是允許的，此（cǐ）時不是熔膠泄漏，而是熔（róng）膠受（shòu）壓何種收縮所致。 

   凡（fán）是出現產品不滿膠的情況，首先必須檢查注塑（sù）機炮（pào）筒、注塑機射嘴（zuǐ）模具間有無漏膠的情況（kuàng）發生；其次是檢查注塑機螺杆前端的過膠介子有無漏膠（jiāo）。隻有排除了這兩種情況後，才能進行其它方麵（miàn）的判定，下麵的判（pàn）定方法，都（dōu）是建立在排除了這兩種情（qíng）況後的情況下，不再作累述。  

第二種情況：注塑機螺杆能達到設定的熔膠行程，但達不到（dào）設定的注塑行（háng）程（有殘餘膠量）。這種情況即是說：炮筒中有熔膠，但射不進模（mó）腔。 可能造成的原因： 

1、熔（róng）膠的流動性不（bú）夠。

熔膠的流動性不夠（gòu），流動阻力大（dà），膠體難以充填到模具中。出現這種情況的，又可能是如（rú）下原因造成： 

a）原料本身的流（liú）動性差； 

b）炮筒的加工溫度（dù）設（shè）置過低或溫度沒（méi）有（yǒu）達（dá）到設定值，如溫度顯示不真實。 

c）模具溫度低，雖然炮筒（tǒng）中的膠（jiāo）體流動性（xìng）好，但流入到模具流道中後，降溫過快，在模具流道中模腔（qiāng）中的流動性差（chà），導致充膠不滿。  

2、注塑（sù）工藝參數設置不當（dāng）。

注塑壓力低，膠（jiāo）體不能克服充膠阻力；注（zhù）塑速度低，充膠時熔膠冷（lěng）卻時間長（zhǎng），流動（dòng）性降低，導致充（chōng）膠阻力大；注塑保（bǎo）壓時間短，產品未充滿前就停止充填等，都會導致產品不滿膠（jiāo）。  

3、充（chōng）膠通道堵塞（sāi）。

由於冷膠、雜質或其它物質堵塞充膠通道而導致充不過膠，也會導致產品不（bú）滿（mǎn）膠。此時需要檢查注塑機射（shè）嘴、主流道、分流道、澆口等是否暢通（tōng），如有（yǒu）堵塞則需要清理幹淨（jìng）。 

 

4、模具澆注係統有缺陷。

模具澆注係統的缺陷又分為如下幾個方麵： 

a）流道太（tài）小、太（tài）薄或太長，增加了流體阻力； 

b）流道、澆口粗糙有傷（shāng）痕，或有銳角，表麵粗糙度不（bú）良，影響料流不暢；

c）冷料（liào）井（jǐng）設（shè）置不當或未設置（zhì），冷膠（jiāo）收集不完（wán）全，導致流道或澆口堵塞； 

d）澆口（kǒu）位置或（huò）數量設置不當，充膠阻力大於注塑壓力，膠體充不進模具中； e）模具排氣（qì）不良或排氣位置設置不當，模具局部困氣導致產品充填不滿。 

 

5、產品設計（jì）不良。

產品結構設計不良，膠位設計不均勻，局部膠位太薄，導（dǎo）致產品（pǐn）填充不滿。

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