在注塑成型加工過程中（zhōng）可（kě）能由於原料（liào）處理不好、製品（pǐn）或模具設計不合（hé）理、操作工沒有掌（zhǎng）握合適（shì）的工藝操作條件（jiàn），或者因機械方麵的原因，常常使製品產生（shēng）注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品（pǐn）的評價（jià）主（zhǔ）要有三個方麵，第一是外觀質（zhì）量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的（de）準確（què）性；第三是（shì）與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些（xiē）質量要求（qiú）又根據製品使用場合的不同，要求（qiú）的尺度也不同。

生產實踐證明，製品的缺陷主要在於（yú）模具的設計、製造（zào）精度和（hé）磨損程度等方（fāng）麵。但事實上，塑料（liào）加工廠的技術人員往往苦（kǔ）於麵對（duì）用工藝手段來彌補（bǔ）模具缺陷帶來的問題而成效不大（dà）的困難局麵。

生產過程中工藝的調節是提（tí）高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工（gōng）藝條（tiáo）件掌握不好,廢品就（jiù）會源源不絕。在（zài）調整工藝時最好一次（cì）隻改變一個條件（jiàn），多觀（guān）察幾回（huí），如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造（zào）成混亂和誤解，出了問題也不知道是（shì）何（hé）道理。調整工藝的措施（shī）、手段是多方麵（miàn）的。例如：解決製（zhì）品注不滿的問題就有十多個可能的（de）解決途徑，要選擇出解決問題症結的一、二（èr）個主要方（fāng）案，才能真正解決問題。此外，還應注意解（jiě）決方（fāng）案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷（xiàn），有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是（shì）一個經常遇到的問題，但也比較（jiào）容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是（shì）可以解決的。

一、設備方麵：

（1）注塑機（jī）塑化容量小。當製品質量超過注塑機實際最大注射質（zhì）量時，顯然地供料量是入（rù）不敷出的。若製品質量接（jiē）近注塑機實際注射質量時（shí），就有一個塑化不夠充分的問題，料在機（jī）筒內受（shòu）熱時間不足，結果（guǒ）不能及時（shí）地向模具提供適當的熔料（liào）。這種情況隻有更換容量大的（de）注塑機才能解（jiě）決問（wèn）題。有（yǒu）些（xiē）塑（sù）料如尼龍（特別是尼龍（lóng）66）熔融範圍窄，比（bǐ）熱較大（dà），需用塑化（huà）容量大（dà）的注塑機（jī）才能保證料的供應。

（2）溫度計顯示的溫度不真實，明高（gāo）實低，造成料溫過（guò）低。這是由於溫控裝置如熱電偶及（jí）其線路或溫差毫伏計（jì）失靈，或者（zhě）是由於（yú）遠離（lí）測溫點的（de）電熱圈（quān）老（lǎo）化或燒毀，加溫失效而又未曾發現（xiàn）或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內孔直徑太大或太小。太小（xiǎo），則由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓（yā）力；太大，則流通（tōng）截麵積大，塑料（liào）進模的單位麵積壓力低，形成（chéng）射力（lì）小（xiǎo）的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切（qiē）熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不（bú）良，常常（cháng）發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身（shēn）流動（dòng）阻力很（hěn）大或有異物、塑料炭化沉（chén）積物等堵塞；噴嘴或主流（liú）道入（rù）口（kǒu）球麵損傷、變形，影響與對（duì）方的良好配合；注座機（jī）械（xiè）故障或偏差，使噴嘴與主流道（dào）軸心產生傾側位移或軸向壓緊麵脫離；噴嘴球徑（jìng）比主流（liú）道入口球徑大（dà），因邊緣（yuán）出現間隙，在溢料擠迫下逐漸（jiàn）增大噴嘴軸向推開力都會造（zào）成製品（pǐn）注不滿。

（4）塑料熔塊（kuài）堵塞加料（liào）通道。由於塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊，或機筒進（jìn）料段溫度過高（gāo），或塑料等級選擇不當，或塑料（liào）內含的潤滑劑過多都會使塑料（liào）在進入進料口縮徑（jìng）位（wèi）置或螺杆起螺端深（shēn）槽內過早地熔化，粒料與熔料互相（xiàng）黏結形成“過橋”，堵塞（sāi）通道或包住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無（wú）規則（zé）波（bō）動。這種情況隻有在鑿通通道，排除料塊後（hòu）才（cái）能得到（dào）根本（běn）解決（jué）。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損（sǔn）失而隻裝直通式噴嘴（zuǐ）。但是如果機筒前端和噴嘴（zuǐ）溫度（dù）過高，或在高（gāo）壓狀態下機筒前端儲（chǔ）料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的（de）情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模板的冷卻（què）作用下變硬（yìng），而妨礙熔料順暢（chàng）地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周期過短（duǎn）。由於周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓對周期作相應調整。調整時一般（bān）不考（kǎo）慮注射和保（bǎo）壓時間，主要考慮調整從保壓完（wán）畢到螺杆退回（huí）的那（nà）段時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係統有缺陷。流（liú）道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流（liú）道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質、異物或炭化（huà）物堵塞；流（liú）道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗（cū）糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設冷料井或冷料井太小，開設方向不對（duì）；對於多（duō）型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的（de）均（jun1）衡，否則會出現隻（zhī）有主流道附近或者澆口（kǒu）粗而短的型腔能夠注滿而（ér）其它型腔不能注滿的（de）情況（kuàng）。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端（duān）的熔料壓力降減少，還要加大離主流道（dào）較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具設計不合理。模具過分（fèn）複雜，轉折多，進（jìn）料口選擇不當（dāng），流道太狹窄（zhǎi），澆口數量不足或形（xíng）式不當；製品局部（bù）斷麵很薄，應（yīng）增加整個製品或局部的厚度，或在填充（chōng）不足處的附近設置（zhì）輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不力造（zào）成製件（jiàn）不（bú）滿的現（xiàn）象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄（báo）壁部分以及用側澆口成（chéng）型的薄底（dǐ）殼的底部等處（chù）。消除這（zhè）種缺陷的設計（jì）包括開設有效的排氣孔道，選擇合（hé）理的澆（jiāo）口位置使空氣容易預先排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個局部（bù）製成鑲（xiāng）件，使空氣（qì）從（cóng）鑲件縫隙溢出；對於多型腔（qiāng）模（mó）具容易發生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型（xíng）腔的數量，以保證（zhèng）其它型腔製件合（hé）格。

三、工藝方（fāng）麵

（1）進料調節不當，缺料或多料（liào）。加料計量不準或加料控製係統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度（dù）小都可能造成缺料，對於（yú）顆粒大、空隙多的粒料和（hé）結（jié）晶性的（de）比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼（ní）龍等以及黏度較大的塑（sù）料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。

當機筒端部存料過多時，注射（shè）時螺杆要消耗額外多的注射（shè）壓力（lì）來壓緊、推動機筒內的超額（é）囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使（shǐ）製品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注（zhù）射時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔（róng）融塑（sù）料在偏低的工作溫度下黏度較高，流（liú）動性差（chà），應以較大壓力和速度注射。比如在製ABS彩色製件時，著色劑的不耐高溫性（xìng）限製了機筒的加（jiā）熱（rè）溫度，這就要以比通常高一些（xiē）的注射壓力和延長（zhǎng）注射時間來彌補。

（3）注射速度（dù）慢。注射（shè）速度對於一些形狀複雜、厚薄變化大、流程（chéng）長的製品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓尚不（bú）能注滿製品（pǐn）時，應（yīng）可（kě）慮采用高速注射才能克服注不滿的毛（máo）病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由（yóu）於模（mó）具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨（fáng）礙了對遠端的充模（mó）；機筒後（hòu）段溫度低，黏度大的塑料流動困難（nán），阻礙了螺杆的前移，結果造成看起來壓力表顯示的壓力（lì）足夠而（ér）實際上熔（róng）料在低壓低速下進入型腔；噴嘴溫（wēn）度低（dī）則可能是固定加料（liào）時（shí）噴嘴長（zhǎng）時間（jiān）與（yǔ）冷的模具接（jiē）觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料（liào）溫低，可能堵塞模（mó）具的入料通道；如果模具不帶冷料井（jǐng），用自鎖噴嘴（zuǐ），采（cǎi）用後加料程序，噴嘴較能保持必（bì）需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍（qiāng）做外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原料方麵

塑料流動性差。塑料廠常常使（shǐ）用再（zài）生碎料，而再生碎料往往會反（fǎn）映出黏度增大的傾（qīng）向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度（dù）增加了，這就（jiù）增加了在機筒和型腔內（nèi）流動的粘滯性，再生碎料助長了較（jiào）多氣（qì）態物質（zhì）的產生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加（jiā）入外潤（rùn）滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加（jiā）入既提高塑料的流動性，又（yòu）提高穩（wěn）定性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等（děng），大多發生（shēng）在模具得分合位置上（shàng），如：模具的分型麵、滑塊的滑配部位、鑲（xiāng）件的縫隙、頂（dǐng）杆的孔隙（xì）等處。溢料不及時解決將會進一（yī）步（bù）擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成（chéng）永（yǒng）久性損害。鑲件縫（féng）隙和頂杆孔隙的溢（yì）料還會使製品卡在模上，影響（xiǎng）脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的（de）合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高於注射（shè）成型製品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹（zhàng）模，出（chū）現飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘杆機構沒有伸直（zhí），產生或左右或上（shàng）下合模不均衡，模具平（píng）行（háng）度不能達到（dào）的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊（biān）不密貼的情況，注射時將出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平（píng）行，或模（mó）板不平行，或拉（lā）杆受力（lì）分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊（jǐn）密而產生飛（fēi）邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴（pēn）嘴（zuǐ）彈簧失效；料筒或螺杆的磨損過大（dà）；入料口冷卻（què）係統失（shī）效造成“架橋”現象；機筒調定的注料（liào）量（liàng）不足，緩衝墊（diàn）過小等都可能造成飛邊（biān）反複出現，必（bì）須及時維修或更換配件。

二 模具方麵

（1）模具分型麵精度差。活動模板（bǎn）（如中板）變形翹曲；分型麵上沾有異物或模框周邊有（yǒu）凸出的橇印毛刺；舊模具因（yīn）早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不合理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發生張力，引起（qǐ）飛邊（biān）；塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍（lóng）等，在熔融態下黏度很低，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的製造精度較高；在不影響製品完整性的前提下應盡（jìn）量（liàng）安置在質量對稱中心上（shàng），在（zài）製品厚實的部位（wèi）入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；

當製品中央（yāng）或其附近有（yǒu）成型孔時，習慣上在孔上開（kāi）設（shè）側澆口，在較大的注射（shè）壓力下，如果合模力不足模的這部分 支承作用力不夠發生輕微翹曲時造成飛邊，如模具側麵帶有活動構件時，其側麵的投影麵積也（yě）受成型壓力作用，如果支承（chéng）力不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位（wèi）置偏移而產（chǎn）生飛邊；型腔排氣不良，在模的（de）分型麵（miàn）上沒有開排氣（qì）溝或排氣溝太淺或過深過（guò）大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具（jù）應注意各分（fèn）流道合澆口的合理設計，否（fǒu）則將造成（chéng）充模受力不均而產生（shēng）飛邊。

三（sān） 工藝方（fāng）麵

（1）注射壓（yā）力過高或注射速度（dù）過快。由於高壓高速，對（duì）模具的張開力增大導致溢（yì）料。要根據製品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄（báo）製品要用（yòng）高速迅速充模，充滿後不再進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到終壓前大體固定下來。

（2）加料量過大（dà）造成飛邊。值（zhí）得注意的是不（bú）要（yào）為了防止凹陷而注（zhù）入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現。這種情況（kuàng）應用延長注射時（shí）間或保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴（zuǐ）溫度太（tài）高或模具溫度太高都會使塑料黏度下（xià）降，流動性增（zēng）大，在流暢進模的情況下造成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯（xī）、聚（jù）丙烯（xī）等，則應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏（mǐn）感的塑料在高溫下會大幅度的降低流（liú）動黏度（dù），增加飛邊（biān）的可能性，對這些塑料必須徹（chè）底幹燥；摻入再生料太多（duō）的塑料黏度也會下降，必要時要補充（chōng）滯留成分（fèn）。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背（bèi）壓使模腔壓力提高（gāo），造成合模（mó）力（lì）不足（zú）而產生（shēng）飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化（huà）不定（dìng），製件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料冷（lěng）卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚壁位（wèi）置、筋（jīn）條、機殼、螺母嵌（qiàn）件的背（bèi）麵等處。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺杆（gǎn）或柱塞（sāi）磨損嚴重，注射（shè）及（jí）保壓時熔料發生漏流，降低了充模（mó）壓力和料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小（xiǎo）則容易堵塞進料通道，太大則將（jiāng）使射力小（xiǎo），充模發生困（kùn）難（nán）。

二 模具方麵

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效（xiào）率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大（dà），否則失去了（le）剪切速率，料的黏度高，同樣不能使（shǐ）製品飽滿。澆口應開設在製品（pǐn）的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入型腔使充（chōng）模持續進行。點澆（jiāo）口、針狀澆（jiāo）口的澆口（kǒu）長度一定（dìng）要控製在1mm以下，否則塑（sù）料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時可增加點（diǎn）澆（jiāo）口數目或澆口位（wèi）置以滿足實際需要；當流道長而厚（hòu）時（shí），應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料（liào）流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口的充模速度，最好對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位（wèi）應有效地設置冷卻水道，保（bǎo）證模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的效果。

（4）整個模具應不帶毛刺且具有可靠（kào）的合模密封性，能（néng）承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增（zēng）加注射壓力，保（bǎo）壓壓力，延長注射時間。對於流動性大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌（tā）坑應適當降低料溫（wēn），降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積變化減少，容易（yì）冷固；對於高黏度塑料，應提高機筒溫度（dù），使充模容易。收縮發生在澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提高注（zhù）射速度可以較方便地使製件充滿（mǎn）並消除大部分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模（mó）具溫度，保證料流順暢；厚（hòu）壁製件（jiàn）應（yīng）減低（dī）模溫以加速表皮的固化定型。

（4）延長製件在模（mó）內冷卻停留時間，保持均勻的生產周期，增加背壓，螺杆前段保留一定的（de）緩（huǎn）衝墊等均有利於減少收縮現象。

（5）低精度製品應及早出模讓其在空氣（qì）中或熱水（shuǐ）中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收縮凹陷平緩（huǎn）又不影響使（shǐ）用。

四 原料方麵：原（yuán）料太軟易發生凹陷（xiàn），有（yǒu）效的方法是在（zài）塑料中加入成核劑以加快（kuài）結晶。

五 製品設計方麵：製品設計應使壁厚均勻（yún），盡量避免壁厚的（de）變（biàn）化，象聚（jù）丙（bǐng）烯這類收縮很大的塑料，當（dāng）厚度變化超出50%時，最好用（yòng）筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔（kǒng）

塑（sù）料在充模過程中受到氣體的幹擾常（cháng）常在製品表麵出現銀絲斑紋或（huò）微小氣泡或製品（pǐn）厚（hòu）壁內形成氣泡。這些氣體的來（lái）源主要是原料中含有水分或（huò）易揮發物質或潤滑（huá）劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱（rè）時（shí）間長發（fā）生降解而產生降解（jiě）氣。

一 設備方麵：噴嘴孔（kǒng）太（tài）小、物料在噴嘴處流涎或（huò）拉絲、機筒（tǒng）或噴嘴有障（zhàng）礙物或（huò）毛刺（cì），高速料流經過時產生摩擦熱使料分（fèn）解。

二（èr） 模具方麵：

（1）由於設計上的缺陷，如：澆口位（wèi）置不（bú）佳、澆口（kǒu）太小、多澆口製（zhì）件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻係統不合理使模（mó）溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型麵缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類（lèi）的加工縫隙排氣（qì），造成型腔中的空氣不能在塑（sù）料進入（rù）時同時離去。

（3）模具表麵（miàn）粗糙度差，摩擦阻（zǔ）力大，造（zào）成（chéng）局部過熱點，使通過的塑（sù）料分（fèn）解。

三（sān） 工藝方（fāng）麵

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無（wú）法從加料口（kǒu）排出。

（2）注射壓力小，保壓時（shí）間短，使熔料與型腔表麵不（bú）密貼。

（3）注射速度太（tài）快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注（zhù）射速度太慢，不（bú）能及時充滿型腔造成製品表（biǎo）麵密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注（zhù）射減（jiǎn）少銀紋：中（zhōng）速注射充填（tián）流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段（duàn）及時排除幹（gàn）淨。

（6）螺（luó）杆（gǎn）預塑時背壓太低、轉速（sù）太高，使螺杆退回太快（kuài），空氣（qì）容易隨料一起推向機筒前端。

四 原料方麵

（1）原料中混入異種塑料或粒料中（zhōng）摻入大量（liàng）粉料（liào），熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受汙染或含有有害性屑料時（shí）原料容易受熱分解。

（2）再生（shēng）料料粒結構疏鬆，微孔（kǒng）中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或（huò）與新料的比例太高（一般應（yīng）小於20%）

（3）原料中含有（yǒu）揮發性（xìng）溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑（huá）劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成（chéng）銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中（zhōng）吸潮。應對原料充（chōng）分幹燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些（xiē）牌號的塑料（liào），本身（shēn）不能承受（shòu）較高（gāo）的溫度或較長（zhǎng）的受熱時間。特別是含有微量（liàng）水分（fèn）時，可能發生催（cuī）化裂化（huà）反應。對這一類塑料要考慮加入（rù）外潤滑劑如硬脂酸及其鹽（yán）類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其（qí）加工溫度（dù）。

五 製（zhì）品設（shè）計方麵：壁厚太厚，表裏（lǐ）冷卻速度不同。在模具製造時應適當（dāng）加大主流（liú）道、分流道（dào）及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件、孔洞（dòng）、流速不（bú）連貫的區（qū）域、充模料流中斷的區（qū）域而以多股形式匯合時以及發生（shēng）澆口噴射充模時，因不（bú）能完全融合而產（chǎn）生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地（dì）削（xuē）弱（ruò）了製品的機械強度。克服熔接痕的辦法與減（jiǎn）少製品凹陷的方法（fǎ）基本相同。

一 設備方麵：塑化不良，熔體溫度不均，可（kě）延長模塑周期，使塑化（huà）更完全，必（bì）要時（shí）更（gèng）換塑化容量大的機器。

二 模具方麵

（1）模具溫度（dù）過低，應適當提高模（mó）具溫度或有目的地提高熔（róng）接縫處的局部溫度。

（2）流（liú）道細（xì）小、過狹或過（guò）淺，冷料井小。應增加（jiā）流道的尺寸，提高（gāo）流道效率，同時增加冷料井的容積。

（3）擴大或縮小澆口截麵，改變澆口位置。澆口開設要盡量避（bì）免（miǎn）熔體在嵌件（jiàn）、孔洞的周圍流動。發生噴射充模的澆口要設（shè）法修正、遷移或加（jiā）擋（dǎng）塊緩衝。盡量不（bú）用或少用多澆口。

（4）排氣不（bú）良或沒有排氣孔。應開設、擴（kuò）張或疏通排氣通道，其中包（bāo）括（kuò）利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方麵

（1）提高注（zhù）射壓力，延長（zhǎng）注射時間。

（2）調好注射（shè）速度：高（gāo）速可使熔料來不及降溫（wēn）就到達（dá）匯合處，低（dī）速可讓型腔內的空氣有（yǒu）時間排出。

（3）調好機筒和（hé）噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解。

（4）脫模（mó）劑應（yīng）盡量少用，特（tè）別是含矽脫模劑，否則（zé）會使料流不能（néng）融（róng）合。

（5）降低合（hé）模力，以利排氣。

（6）提高螺杆轉速（sù），使塑料黏度下降；增加背壓（yā）壓力，使塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡量減少配方中的液體添加劑。

（2）對流（liú）動性差或熱（rè）敏（mǐn）性高的塑料適（shì）當添（tiān）加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。

五 製品設計（jì）方麵（miàn）

（1）壁厚小，應加厚製件以免過早固化。

（2）嵌件位置不當，應以調整。

1.6.6 發脆（cuì）

製品發脆很大一部分是由於內應力造成的。造成製品發脆的原因很多，主要有（yǒu）：

一 設備方麵

（1）機筒內有死角（jiǎo）或障礙（ài）物，容易促進熔料降（jiàng）解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大（dà），塑料在機筒內（nèi）受（shòu）熱和（hé）受剪切作用的時間過長，塑料容（róng）易老化（huà），使製品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹截麵（miàn）積小或分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置（zhì）不當，應盡量安排得平（píng）衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結構（gòu）不良造成注塑周期反常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低（dī），調高它。如果物料容易降解，則（zé）應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺杆預塑（sù）背（bèi）壓壓力和轉速，使料稍（shāo）為疏鬆，並減少塑（sù）料因剪切過熱而（ér）造成的降解。

（3）模溫太高，脫模（mó）困難；模溫太低（dī），塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高（gāo）熔點塑料如聚碳酸酯等更是（shì）如此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短（duǎn）冷卻時間；型腔（qiāng）難脫時（shí），要降低型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量（liàng）少用金屬嵌（qiàn）件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能（néng）加入嵌件注（zhù）塑。

四 原料方麵（miàn）

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當（dāng）的或過量的（de）溶劑或其它添加（jiā）劑時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況（kuàng）下加熱會與水汽發生催化裂化反應，使製件發生大的應變。

（3）塑料再生次數太（tài）多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長（zhǎng），都會促使製件脆裂（liè）。

（4）塑料本身質量不佳（jiā），例如分子量分布大，含有剛（gāng）性分子鏈等不均勻結構（gòu）的成（chéng）分占有量過大；或受其它塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等也是造成發脆的原因。

五 製品設計方麵

（1）製品帶有容易出現（xiàn）應（yīng）力（lì）開裂的（de）尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）製品（pǐn）設計太（tài）薄或鏤空（kōng）太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方麵（miàn）的，主要有：

一 設（shè）備方麵

（1）設（shè）備不幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥上（shàng）使物料受汙染變色。

（2）熱電（diàn）偶、溫控儀或加熱係統（tǒng）失調造成溫控失靈。

（3）機筒中有障（zhàng）礙物（wù），易促進塑料降解；機筒或（huò）螺槽內卡有金屬異物（wù），不斷磨削使塑料變色。

二 模具方麵

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高（gāo）壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中（zhōng）或模內潤滑劑、脫（tuō）模劑太多。必要時應定期（qī）清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差（chà）的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉（zhuǎn）速（sù）太高、預塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高（gāo）、時間過長，注射速度太快使製品變色。

四 原料（liào）方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量高（gāo）。

（3）著色劑、添加劑（jì）分解。

1.6.8黑斑（bān）或黑液

造成這種缺陷的原因主要是在設備（bèi）和（hé）原（yuán）料（liào）方麵：

一 設（shè）備方麵

（1）機筒中有焦黑（hēi）的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥（dòu）附（fù）近不清潔。

二 模具方麵（miàn）

（1）型（xíng）腔內有油。

（2）從（cóng）頂出裝置中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足（zú）。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵：

注射熱敏性（xìng）塑料後，機筒未清洗幹淨或（huò）噴嘴處有料墊導致注射開始時排氣不暢（chàng）。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆（jiāo）口（kǒu）位置不當。

（3）型腔局部阻力（lì）大（dà），使料流匯合（hé）較慢造成排氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射（shè）壓力或預塑背壓太高（gāo）。

（3）注射速度太快或注射周期太長（zhǎng）。

四 原料方（fāng）麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量（liàng）過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清（qīng）洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太小或流道太細。

（2）型腔表麵（miàn）粗（cū）糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝（yì）方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫（wēn）度（dù）過高或（huò）過低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓（yā）太低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化（huà）不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥處理（lǐ）。

（2）含有揮發性物質。

（3）助劑或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內)

一 設備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不合理或位置不當。

（2）脫模斜（xié）度不夠。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或（huò）型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合（hé）不服帖或噴嘴直徑大於進（jìn）料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太高（gāo）或注射量太多。

（2）注射（shè）壓力太高或保壓及冷卻時間長。

四 原（yuán）料方（fāng）麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方（fāng）麵：

（1）澆口位置不當（dāng）或數量不足。

（2）頂出位置不當或製品受力不均勻。

二 工藝方麵：

（1）模具、機筒（tǒng）溫度太高。

（2）注射（shè）壓力太高或注射（shè）速度（dù）太快。

（3）保壓時間（jiān）太長或冷卻時間太短。

三 原料方麵：酞氰係（xì）顏料會影響聚乙烯的結晶度而（ér）導致製品

變形。

四 製品（pǐn）設計方麵：

（1）壁厚（hòu）不均，變化突然或（huò）壁厚過小。

（2）製品結構造型不（bú）當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備（bèi）方麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓（yā）不穩（wěn）或控溫不穩。

（3）液（yè）壓（yā）係（xì）統出現故（gù）障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔（qiāng）尺寸不準。

三（sān） 工藝方麵：

（1）模溫不均或冷卻回路不當而致模溫控製不合（hé）理（lǐ）。

（2）注射壓力低。

（3）注射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒（tǒng）溫度高或注射周期（qī）不穩定。

四 原料（liào）方麵：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律有影響（xiǎng）。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵：頂出機構不佳。

二（èr） 工（gōng）藝方麵：

（1）機筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓（yā）力高。

（3）保壓（yā）時間長。

三 原料（liào）方麵：

（1）潤（rùn）滑劑、脫模（mó）劑不當或用量太多。

（2）牌號、品級不適用。

四 製（zhì）品設計方麵（miàn）：製品設計（jì）不合理，導致局部應（yīng）力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙染（rǎn）或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹（zhàng）和鼓泡

有些塑料（liào）製品在成（chéng）型脫模後，很（hěn）快在金屬嵌（qiàn）件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹和鼓（gǔ）泡（pào），這是由於未完（wán）全冷卻硬化的塑料（liào）在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

（1）降低模溫，延長開模時間。

（2）降低料的幹燥溫度及加工溫（wēn）度；降低（dī）充模速率；減少成型周（zhōu）期；減少流動（dòng）阻力。

（3）提高保壓壓（yā）力和時間。

（4）改善製品壁麵太厚或（huò）厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料（liào）溫度（dù）高，製品冷卻時間長。應降低機筒（tǒng）溫度，減少螺杆轉（zhuǎn）速或背壓壓力，調節好機（jī）筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾製件而（ér）停機（jī）。要有針（zhēn）對性（xìng）地（dì）加強水道的冷卻。

（3）模塑時間不穩定。應采用（yòng）自動或半（bàn）自動操（cāo）作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化（huà）能力大的機器或加強對料的預熱。

（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應控（kòng）製好機筒和噴嘴的（de）溫度（dù）或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。

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