注（zhù）塑製品表麵可見的缺陷包括暗斑、光澤差異或者霧化區，以及表麵起皺或被稱作橘皮。通常這些（xiē）缺陷發生（shēng）在澆口附近或者遠離澆口區域的（de）尖銳轉角後（hòu）麵。從模具和成型工藝兩方麵著手，能夠找出產生這些（xiē）缺陷的原因。

製品上的暗斑（bān）

        暗斑出現在（zài）澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低（dī）流動性材料的製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在（zài）冷卻的表麵層（céng）樹脂被中心（xīn）流（liú）動的樹脂帶走時，製品表麵就可能出現這種可見的缺（quē）陷。

        人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓（yā）階段。事（shì）實上，暗斑出（chū）現（xiàn）在澆口附近，通常發生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑（huá）移的發（fā）生實際上要歸因於注射速度，更確切（qiē）地說是熔體流前端的流動速度。

        即使當熔體進入模具（jù）時的注射速度是恒定的，它的流（liú）動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很（hěn）高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶（dài）來製品表麵缺（quē）陷（xiàn）。

        減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口（kǒu）處熔體流（liú）前端（duān）的速度，可以將注射分成幾個步驟進行（háng），並逐（zhú）漸（jiàn）增加注射速度，其目的是在（zài）整（zhěng）個充模階（jiē）段獲得均一的熔體流速。

        低（dī）熔體溫度是（shì）製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒（tǒng）溫度、提高（gāo）螺杆背（bèi）壓能夠（gòu）減少這種現象發生的幾（jǐ）率（lǜ）。另（lìng）外，模具的溫度（dù）過低也會產生表麵缺陷，所以提高模具溫度是克服製品（pǐn）表麵（miàn）缺陷的另一個可行的辦法。

模具設計缺陷也會在（zài）澆口附近產生暗斑。澆（jiāo）口處尖銳的轉角（jiǎo）能夠通過改變半徑來避免（miǎn），在設計時（shí）要留心澆（jiāo）口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。

        暗斑不但會發（fā）生在澆口位置，而且也經常會在（zài）製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳（ruì）轉角表麵一般非常光滑，但是在其後麵就非常灰暗且粗（cū）糙。這也是由於過高的流速和注射（shè）速度致使冷卻表（biǎo）麵層（céng）被內部流體取代（dài）發生滑動而造成的（de）。

        再次推薦采用分步注射並逐漸增加注射速度。最佳的方法（fǎ）是允許熔體隻是在流過（guò）銳角邊緣後其速度才開（kāi）始增加。

        在遠離澆口的區（qū）域，製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡。

改善光澤差異

        對於注塑製品（pǐn）來說，在有（yǒu）紋理的製品表麵（miàn），其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表麵十分（fèn）均勻，不規則的光澤也可能出現在（zài）製品上。也就是說，製品某些部（bù）位（wèi）的模具表麵（miàn）效果沒有很好地得以重現。

        隨著熔體離開澆口（kǒu）的距離逐漸增加，熔體（tǐ）的注（zhù）射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麽（me）該處（chù）的壓力就是最低的，從而使模具表麵的紋理（lǐ）不能（néng）被正確地複製（zhì）到（dào）製品表麵（miàn）上。因此，在（zài）模腔壓力最大的區域(從（cóng）澆口（kǒu）開始的流體路徑的一半)是最少出（chū）現光澤差異的區域（yù）。

        要改變這種狀況，可以提（tí）高熔體和模具溫（wēn）度（dù）或者提高壓（yā）力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。

        製（zhì）品的（de）良好（hǎo）設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造（zào）成熔體的不規則流動，從而造成模具表麵紋理難以被複製到製品表麵。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的（de）發生（shēng），而過大的壁厚或過（guò）大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分（fèn）的（de）排（pái）氣也（yě）是造（zào）成此缺陷（xiàn）的一個原因。

        橘皮的起源

        “橘（jú）皮”或者表（biǎo）麵起皺缺陷一般發生在用高粘（zhān）度材料成型厚（hòu）壁製品時的（de）流道末（mò）端。在注射過程（chéng）中，若熔（róng）體流動速度過低，製品（pǐn）表麵會迅速固（gù）化。隨著流動阻力的加大，熔體前端（duān）流將會（huì）變得不均勻，致使先固化的外層材料不（bú）能與（yǔ）型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的（de）缺（quē）陷。對於該缺陷（xiàn），解決的方（fāng）法是提高熔體溫度並且提高注射速度。