一、低發泡（pào）注射成型的方（fāng）法（fǎ）低發（fā）泡注射成型的方法主要有低壓法和高壓法兩種（zhǒng）。

(1)低壓法：低壓（yā）法（fǎ）又稱不完全注（zhù）入（rù）法，模具型腔（qiāng）壓（yā）力很低，低壓法的（de）特點是將體積小於型腔容積（jī）的塑料（liào）熔體注射入型腔（qiāng）後，在發泡劑的作用下使（shǐ）熔體膨脹後充（chōng）滿型腔成（chéng）型為塑件（jiàn）。在普通注射機上安裝一個閥式自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也有專門生產的大型低壓發泡注（zhù）射機。注射（shè）機將混有（yǒu）發泡劑的熔體注入分型（xíng）麵（miàn）密合的型腔中稍停一段時間，在發泡劑作用下，熔料體積膨脹，使之達到塑件所要求的形狀和尺（chǐ）寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入法，其注塑模具壓力比低壓（yā）法（fǎ）要高，高壓帶點是用較高的注別壓力將（jiāng）含有發（fā）泡劑的宿料社（shè）滿容限小於理件體的合（hé）。隔輔助開模動（dòng）作，使型腔容積擴大到塑（sù）件所要求的形狀（zhuàng）和（hé）尺寸。注射機（jī）將混有發泡劑的熔體注滿分型麵密合好的型腔，稍停一時機噴嘴後退一定距離，在彈簧作用下，實現型腔書大到塑件所要求的形狀與尺寸。

二、低發泡注射（shè）成型的工藝參（cān）數

(1)溫度（dù）：溫度包（bāo）括料溫和注塑模具溫度。注射的料溫對型腔內氣泡的（de）形（xíng）成和擴散具有重要的影響，東莞市馬馳科注塑模（mó）具廠家（jiā）提高（gāo）溫度可以增大發泡成型時的氣體擴散係數，有利於在塑件內部形成較多和較均勻的（de）氣泡（pào）。但（dàn）是，溫度過高，充模過程（chéng）中又會產生噴射現（xiàn）象，影響塑件的發泡成型質量。因此，在生產中（zhōng）要嚴格控（kòng）製注射時料筒的溫（wēn）度。注（zhù）塑模具的溫度對塑件內氣泡的分布（bù）及其大小有影響，對塑件的表麵質量也有影響。熔體等溫充填型腔（qiāng）時，塑件內的氣泡數量較多，分布較均（jun1）勻;非（fēi）等溫條件下充填型腔時，低溫下產生的氣泡數量要比高溫時產生的氣泡（pào）少（shǎo）得多。因（yīn）此，在低發泡注射（shè）成型時，除需選擇合適的注塑模具溫（wēn）度外（wài），盡量采用等溫充模。不同的低發泡塑料對模具溫度有不同要求，聚烯烴低發泡注射的塑件表麵質量與模溫關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射成型的塑件表（biǎo）麵質量受模溫影響較大。一般情況下，聚（jù）烯烴低發泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙烯和ABS低發泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣泡的形（xíng）成、大（dà）小、分布等（děng）均（jun1）有影響。注射壓力不大時，塑料熔體在澆注係統中流動時就有可能發泡，充模後（hòu）成型塑件內氣泡（pào）直徑大且不均勻;較大（dà）的注射壓力作用下，熔體在澆注係統內不大可（kě）能發泡，所以充模後成型的塑（sù）件（jiàn）內氣泡（pào）直徑較小而分布也較（jiào）均勻;如果注射壓力過大，有可（kě）能大幅度影（yǐng）響發泡氣體的擴散，並影響發泡率。注射速（sù）度與注射壓（yā）力相輔相成，在低發泡（pào）注（zhù）射（shè）成型中，一（yī）般都（dōu）要求使用較大的注射速度以防止塑料熔體在澆注係統中提前發泡。在（zài）低壓發泡注射成型中，熔體充滿（mǎn）型（xíng）腔後也（yě）需要一定（dìng）的（de）保壓作用，熔體在保壓作用（yòng）下將會不斷地發生癟泡現象。保壓壓力較大和保壓時間較長時，模具型（xíng）腔會得到較多的（de）補料，熔體（tǐ）內的癟泡現象就會（huì）加劇，癟裂（liè）後的氣泡（pào）直徑將會減小。因此，恰（qià）當選擇保壓壓力和保壓時間對於（yú）控製塑件的發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發泡注射成型中的注射（shè）時（shí）間概念與普（pǔ）通注射（shè）相同，一（yī）般為10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下。低發泡注射成型（xíng）的（de）冷卻定型（xíng）時（shí）間較長（zhǎng），這（zhè）是因為塑件（jiàn）外層組織結構緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳（chuán）導性很差（chà），如果（guǒ）冷卻定型（xíng）時（shí）間不足而過早脫（tuō）模，雖然表麵已固化（huà），但發泡劑仍有可（kě）能（néng）繼續在內部發生作用，這將會導致（zhì）塑料製件變形，尺寸（cùn）超差。因此（cǐ），正確地選擇和控製（zhì）冷卻定型的時間，是保證低發泡注射成型塑件質量的重要因素之一。

三、低發泡注射成型注塑模具設計簡介（jiè）

低發泡注射成型注塑模具設計，低發泡注（zhù）射成型（xíng）模結構與普通注射（shè）模相同，由於在高（gāo）壓低發泡注射成型時要進行輔（fǔ）助開模，因此在結構設計時要采用可靠的（de）輔助開模機構。設計（jì）注塑（sù）模具時應注意以下幾個（gè）方麵（miàn）：

(1)設（shè）置靈活可靠的輔助開模機構：模具（jù）成型的（de）是低發泡塑料涼鞋，在立式（shì）注射機（jī）上（shàng）生產。涼鞋要求鞋底發泡而（ér）鞋幫不發泡，因此注塑模具上設計了一套實現局部發泡的輔助開模機構（gòu）。該機構由（yóu）發泡限位鉤（gōu）和可開鉸頁等零件（jiàn）組成，塑料充滿型腔後凹模和鞋楦不動（dòng），因此鞋幫不能發泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋底處的（de）塑料發泡而上升，直到發（fā）泡限位鉤接觸時停止，合（hé）模時注射機噴嘴將凸模壓回原位。

(2)低發（fā）泡注射成型模一般采用單型（xíng）腔結構：在低發泡注射成型中，如果采用多型腔結構（gòu），流道較長（zhǎng），影響各個型腔之間的發泡率不均，因此，低發泡注射成型一般采用單型腔結構。

(3)澆（jiāo）注係統與（yǔ）排氣槽設計：發泡塑料的冷卻速（sù）度較慢，當主流道較長（zhǎng），熔（róng）體熱量容易在（zài）主流道的澆口（kǒu）套中積累時，在澆口套外壁可開設冷卻水道。分流道（dào）的尺寸比普通（tōng）塑料（liào）注射成型時要大一些和短一些，以盡量（liàng）避免塑料（liào）熔體（tǐ）在充（chōng）模前產生氣泡。低發泡注射模（mó）的澆口設計對塑料質量影響很大，特別是要求仿木紋的（de）塑件。澆口的位置、數量以及著色劑等的配合（hé）與木紋的形成密切（qiē）相關。東莞市馬馳科注塑模具（jù）廠家采用直接證口時，組件理輛所示用單一側澆口時，紋理是單側輻射狀;可得平行紋理。澆口（kǒu）的大小與普通注射（shè）模類似。低發泡注射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以必須開設排，使型腔（qiāng）中的氣體能順利排出。分型（xíng）而上料（liào）流末（mò）端及料流匯合之處的（de）排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機（jī）構設（shè）計：由於（yú）低發泡注射成型塑件表麵雖堅韌，但內部則是（shì）泡孔（kǒng）狀的彈性體，所（suǒ）以推杆的推出麵積過小容易將塑件損壞，因此，推杆推出時，其直徑應比普通注射成（chéng）型的推杆大20%~30%.對於大型塑（sù）件，也可采用壓縮空氣推出。

(5)注塑模（mó）具（jù）材料：低發泡注射成型是在注射壓力（lì）不大的情況下進行的（de），因此注塑模具不需要很高的力學強度（dù），其成型零部件（jiàn）可以用鋁合金、鋅合金等材料製造。