注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生，主要是由於塑料成型時流動方向的收（shōu）縮率比垂直方（fāng）向的大（dà），使製件各項收縮率不同而翹（qiào）曲，又由於注射充模時，不可避免地在製件內部（bù）殘留有較大（dà）的內應力而（ér）引起翹曲，這些（xiē）都是高應力取向（xiàng）造成（chéng）變（biàn）形的（de）表現。

模具設計決定了製件的翹（qiào）曲傾向，要通過變更成型條件來抑製（zhì）這（zhè）種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從注塑零件結構及模具設計和改良著手。

一.模具（jù）方麵

1.製件的厚度、質量要均勻。

2.冷卻係統（tǒng）的設計要使模具型腔各部分溫度均（jun1）勻；澆注（zhù）係統要使料流對稱，避免（miǎn）因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的（de）分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

3.製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模斜度，改善模麵的拋光，頂出係統（tǒng）要保持平衡。

4.排（pái）氣要良好。

5.增加製件（jiàn）壁厚或增加抗翹（qiào）曲方向，由加強筋來增（zēng）強製件抗翹曲能力。

6.模具所用的材料強度要足。

二.塑料方麵

結晶型比非（fēi）結晶型塑料出現（xiàn）的翹（qiào）曲（qǔ）變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶（jīng）度隨冷卻速度增大而降低、收縮率變小的（de）結晶過程來矯正翹曲變形。

三.加工方麵

1.注射壓力太高，保壓時間（jiān）太長，熔料溫度太低，速（sù）度太快，會造成內應（yīng）力增加而出現翹曲變（biàn）形。

2.模具溫度過高，冷卻時間過（guò）短（duǎn），使脫模時的製件過熱而出現頂出變（biàn）形。

3.在保持最低限度充料量下，減（jiǎn）少螺杆轉速和背壓、降低密度來限製（zhì）內應力的產生。

4.必要（yào）時，可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形，或脫模（mó）後進行退火處理。

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