衝壓成形發生塑性變（biàn）形，同時也發生了彈性變形（xíng）。成形負荷卸載（zǎi）後，零件便會產（chǎn）生一定回彈（dàn）。回彈是在板料成形後，成形件從模具中取出後必定會（huì）產生的變形，會影響零件最終形狀。回彈（dàn）量大小直接影（yǐng）響工（gōng）件的（de）幾何精度，同樣也是工藝（yì）中很難克（kè）服的成形缺陷。

衝壓件回（huí）彈的影響因素

　　1） 材料性能　不同強度的衝壓件，從普通板材到（dào）高強板，不同板（bǎn）材有（yǒu）著不（bú）同的屈服強度，板材的屈服強度越高，就（jiù）越容易出現回彈現象。厚板料零件的材料一般采用熱軋碳（tàn）素鋼板或熱軋低合金高強度鋼板。與冷軋（zhá）薄板料相比，熱軋厚板料的表（biǎo）麵質（zhì）量差、厚度公差大、材料力學性能不穩定，並且材料的延伸（shēn）率較低.。

回彈前後應力變化

　　２）材料厚度 　在成形過程中（zhōng），板料（liào）厚度對彎曲性能有（yǒu）很大影響，隨著板料厚度（dù）增加，回彈現象（xiàng）會逐漸減少，這是（shì）因為隨著板料厚度增加，參與塑性變形材料（liào）增加，進而（ér）彈性回複變形也增加，因此，回彈變小。

板料界麵的切（qiē）向應力

　　 隨著厚板料零件材料強度級（jí）別的不斷提高（gāo），回彈所造成零件尺寸精度的問題越來越嚴重，模具設計和後期的工藝調試都要求對零件回彈的性質（zhì）及大小（xiǎo）有所了解，以便采取相應的對策（cè）和補救方案。

　　對（duì）於厚（hòu）板料零件，其彎曲半徑與板厚（hòu）之比一般都很小，板厚方（fāng）向的應力及其（qí）應力變化不容忽視.。

　　3）零件形狀　不同形狀零件回彈差異很大，形狀複雜的零（líng）件一般（bān）都（dōu）會增加一序整形，防止成形不到位出現回彈現象，而（ér）更有（yǒu）一部分特殊形狀零件（jiàn）比較（jiào）容易出現回彈（dàn）現象，如U形零部件，在分析成形過程中，必須考慮回彈補償（cháng）事宜。

　　4）彎曲中心角　彎曲中心角（jiǎo）的（de）值越大（dà）就（jiù）表示回（huí）彈累積（jī）值越大，這樣就會造成（chéng）嚴重的回彈現象，衝壓件（jiàn）形變的長度隨著（zhe）彎曲中心角的增大而（ér）增大。

　　5）模具間隙配合情況　模具（jù）在設計時（shí）就要在相對工作部分留有（yǒu）一倍料厚的間（jiān）隙，在間（jiān）隙中容納產品。為實現材料更好的流動，在模具加工完畢後（hòu）要對（duì）模具的局部進行研（yán）配。尤其是彎曲模具，工作部位的間隙越大導致的回彈也就越大，如（rú）果板料厚度的誤差允許範圍越大，則回（huí）彈也會越大，也會（huì）使模具的間隙不能得到很好的確定。

　　6）相對彎曲半徑　相對彎曲半徑的值與回彈值成正比，所以衝壓件（jiàn）的曲率（lǜ）越（yuè）大則越不容易彎曲成形。

　　7）成形（xíng）工藝（yì）　成形工藝是製（zhì）約其回彈值的一個重要方麵，一般來說，校正彎曲的回彈效果比自由（yóu）彎曲要好。如果在同一批衝壓件的生產中要達到同樣（yàng）的（de）加工效果，校正彎曲比自由彎曲所（suǒ）需要（yào）的彎曲力（lì）要大很多，所以如果兩種方式采用一樣的彎曲力，則最後達到的效果也不同。校正彎曲時所需要的校正力越大衝壓件的（de）回彈越小，矯正彎曲力會（huì）使變形區內外側（cè）纖維都（dōu）被拉長，達到成型效果。在彎曲力卸載（zǎi）後，內外側的纖維都會縮短，但是內外側的（de）回彈（dàn）方向相反，使衝壓件向外的回彈能（néng）夠得到一定程度的緩解。

 衝壓回彈的解決措施    

　　1）產品設計　首先（xiān），材料方麵，在滿足產品的要求（qiú）的前提下，要選擇屈服度小的材料或者也可以適當的增加材料的厚度。其次，衝壓件形狀的（de）設計，衝壓（yā）件的形狀其回彈也有很重要（yào）的影響，形狀彎曲（qǔ）的複雜衝壓件在一次彎（wān）曲中，由於各個方向的應力情況複雜，還存在（zài）著摩擦（cā）力等其他（tā）因（yīn）素，回彈消（xiāo）除是十分困（kùn）難的，所以在產品（pǐn）的形狀設計時，對於複雜（zá）的衝（chōng）壓件（jiàn）可以采用幾個部件組合的形式，解決回彈問題（tí）。

　　還有可以設置防回彈筋，也能有效地解決回彈缺陷，在滿（mǎn）足衝壓件要求的前提下（xià）根據產品要求和回彈量要求增加設置防（fáng）回彈筋（jīn），可以改變產品形狀。最後，也可以通過減小（xiǎo）彎曲部分R角的值來解決回彈缺陷。

 　　2）工（gōng）藝設計　首先，模具設計預成形工序，增加預成形工序可以使一（yī）次性成形（xíng）的衝壓件分（fèn）布（bù）在不同的工序中（zhōng）完成，可以在一定程度上消除（chú）成形過程中的（de）內應力（lì），從而解決回彈缺陷。其次，減小（xiǎo）凹凸模具間隙，可以將其調整在（zài）一倍料厚左右，使材料與模具（jù）的貼合（hé）度達到最大，同時對模具（jù）進行硬化處（chù）理，也可有效地減少衝壓件拉毛現象，減小對模具的磨（mó）損。

　　

　　還有對產品進行整形，如果產品的設計不能隨意更改，就可以在最後對衝壓件進行整形加工，這也是最後的辦（bàn）法。最後，還有一些其他的方法解決（jué）回彈缺陷，如使用液壓衝壓設（shè）備，凸模（mó）設置頁腳等，都可以在一定程度上解決回彈缺陷。

　　３）零件（jiàn）壓邊力　壓邊力衝（chōng）壓成形過程是一項重要的工藝措施，通過不斷優化壓邊力，可以調整材料流動方向，改善材料內部應力分布。壓邊（biān）力增大可以使零件拉延（yán）更加（jiā）充分，特別是零件側壁與R角位置，如果（guǒ）成（chéng）形充分，會使內外應力差減少，從而使回彈減（jiǎn）小。

　　４）拉延筋　拉延筋在當今工藝中應用較為廣泛，合理的設置拉延的位置，能夠有效地改變材料流動方向及有效分配壓料麵上的進料阻力，從（cóng）而提高材（cái）料成形性，在容易（yì）出現回彈的零件上設置（zhì）拉延筋，會使零件成形更充分，應力分布更均勻，從而回彈減小（xiǎo）。

鈑金衝壓回彈補償設計~

回彈模擬影（yǐng）響因素

彎曲回彈~

彎曲回彈的解決措施

　　1）校正彎曲　校正彎曲（qǔ）力將使衝壓力集中在彎曲變形區，迫使內層金屬受擠壓，被校正後（hòu），內外層都被伸長，卸（xiè）載後擠壓（yā）兩區的回（huí）彈趨勢相抵可以（yǐ）減小回彈。

　　2）熱處理　在彎曲前進行退（tuì）火，降低其硬度和屈服應力可減小回彈（dàn），同時也降（jiàng）低了彎曲力（lì），彎曲後再淬硬。

　　3）過度（dù）彎（wān）曲　彎曲生（shēng）產中，由於彈性恢複，板料（liào）的變形角度及半徑會變大，可以采用板料變（biàn）形程度超出理論變形程度的方式來減小回彈。

　　4）熱彎　采用加熱彎曲，選擇合適溫度（dù），材料有足夠的時間軟化，可以減小回彈量（liàng）。

　　5）拉彎　該方法是在板料彎曲（qǔ）的同時（shí）施加切向拉力，改變板料內部的應力狀態和分布情況，讓整個斷麵處於塑性拉伸（shēn）變形範圍內，這些卸（xiè）載後，內外層的（de）回彈趨勢（shì）相互抵消，減（jiǎn）小了回（huí）彈。

　　6）局（jú）部（bù）壓縮　局部壓（yā）縮（suō）工藝是通過減薄外側板料的厚度來增加外（wài）側板料的長（zhǎng）度（dù），使內外層的回彈趨勢相互抵（dǐ）消。

　　7）多次（cì）彎曲　將彎曲成形分成多（duō）次來進行，以消除回彈。

　　8）內側圓（yuán）角鈍化　從彎曲部位（wèi）的內側進行壓縮，以（yǐ）消除回彈。當板形U形彎曲時，由於兩側對稱彎曲，采用這種方法效果比較好。

　　9）變整（zhěng）體拉延成為部分彎曲成形　將零件（jiàn）一部分采用彎曲成形後再通過（guò）拉（lā）延成形以減少回彈。這種方法對二維（wéi）形狀簡單的產品有效。

　　10）控製殘餘應力　拉延時在工具的表麵增加局（jú）部的凸包形狀，在後（hòu）道工序（xù）時再消除增加的形狀，使材料內的殘餘（yú）應力平衡發生變（biàn）化（huà），以消除回彈。

　　11）負回彈　在加工工具表麵時，設法使板料產生負向回彈。上模返回後，製件通過回彈而達到要（yào）求的形狀。

　　12）電磁法　利用電磁脈衝衝擊材料表麵，可以糾正由（yóu）於（yú）回彈造成的形狀和尺寸誤（wù）差

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