注塑模具是在成型（xíng）中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而（ér）可能千（qiān）變萬化，但是基本（běn）結構是一致的。模具主要由（yóu）澆注係統（tǒng）、成型零件和（hé）結構零件三部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接（jiē）觸部分，並隨塑料和製品而變化，是（shì）塑模（mó）中（zhōng）最複雜，變化（huà）最大，要求（qiú）加工光潔度和精度最（zuì）高的部分。

澆（jiāo）注（zhù）係統是指塑料從射（shè）嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷（lěng）料穴、分流道和澆口等。成型零件（jiàn）是指構成製品形狀的（de）各（gè）種零件，包括動（dòng）模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是（shì）模具中（zhōng）連接注射機射（shè）嘴至分流道或型腔（qiāng）的一段通（tōng）道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者（zhě）因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口（kǒu）的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應（yīng）力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於（yú）脫（tuō）模，其底部常由脫（tuō）模杆承擔。脫模杆的頂部宜（yí）設計成曲（qǔ）折鉤形或設下陷溝槽，以便（biàn）脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使（shǐ）熔料以（yǐ）等速度充（chōng）滿各型（xíng）腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等（děng）距（jù）離分（fèn）布。分流道截麵的形狀（zhuàng）和尺寸對塑料熔體（tǐ）的流動、製品脫（tuō）模和模（mó）具（jù）製造的難易都有影響。如果按（àn）相（xiàng）等料（liào）量的流動來說，則以圓形截（jié）麵的流道阻力最小（xiǎo）。但因圓柱形流道的比表麵小（xiǎo），對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流（liú）道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因（yīn）此（cǐ），經常采用的（de）是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在（zài）帶有脫模杆的一半模具（jù）上。流（liú）道表（biǎo）麵必須拋光以減少流動阻力（lì）提供較快的充模（mó）速度。流（liú）道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑（sù）性塑料來說，分流道截麵寬度均不超（chāo）過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在（zài）滿足需要的前提下應盡量減小（xiǎo）截麵積，以免增（zēng）加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道（dào）的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常（cháng）都是縮小的。所以它是整個流道係統中（zhōng）截麵積最小的部分。澆口的形（xíng）狀和（hé）尺寸對製（zhì）品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部（bù）分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的（de）剪切而升高溫度，從而（ér）降（jiàng）低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆（jiāo）口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵（miàn）形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基（jī）於上述作用，還（hái）因為小澆（jiāo）口變大較容易，而大（dà）澆口（kǒu）縮小則很困難。澆口位置一（yī）般應選在製（zhì）品最厚而（ér）又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組（zǔ）件統稱為（wéi）成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型（xíng）零件稱（chēng）為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時（shí）首先要根據（jù）塑料的性能、製品（pǐn）的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確（què）定型腔的總體結構。其次是根據確（què）定的結構選擇分型麵、澆（jiāo）口和（hé）排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零（líng）件的設計及確定各零件之間的組合（hé）方式。塑料（liào）熔體進入型腔時具有很（hěn）高的壓力，故成型零件要進行合理地（dì）選材及強度和剛度的校核。為保證塑（sù）料製（zhì）品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一（yī）般都通過熱（rè）處理來提高硬度，並選用（yòng）耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用（yòng）以排出原有的及熔料（liào）帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須（xū）在料流（liú）的盡頭通（tōng）過排氣口向（xiàng）模外排出，否則將會使製品帶（dài）有氣（qì）孔（kǒng）、熔接（jiē）不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在（zài）型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽（cáo）。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化（huà）將（jiāng）通道堵死。排（pái）氣口的開設位置（zhì）切勿對著操作人員，以防（fáng）熔料意外噴出傷人。此外，亦可（kě）利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣（qì）。

結構零件

它是（shì）指構成模（mó）具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各（gè）種（zhǒng）零件。如前後夾（jiá）板、前（qián）後扣模板、承壓（yā）板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模（mó）杆及回（huí）程杆（gǎn）等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔（róng）料在模具內固化定型的裝置（zhì），對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的（de）。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸（zhēng）汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品（pǐn）的（de）質量和（hé）尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模（mó）具結構，考慮冷卻通道（dào）的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模（mó）具概論及組（zǔ）成

塑料製品通常（cháng）要批量或大批量生產（chǎn），故要求模（mó）具使用時要高效率、高質量，成型後少（shǎo）加工或不加工，所以模具設計時必須考慮（lǜ）：

1.據塑件的使用性能和成（chéng）型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備（bèi）狀況和技術力量確定設計方案，保（bǎo）證模具從整體到（dào）零件都易於加工（gōng），易於保證尺寸精（jīng）度（dù）。

3.考慮注射生產率，提高單位（wèi）時間注射次（cì）數，縮短成型周期。

4.將有精度要求的尺（chǐ）寸及孔（kǒng）、柱、凸、凹等結構在模具中（zhōng）表現出來，即塑件成（chéng）型後不加（jiā）工或少（shǎo）加工。

5.模具結構力求簡單適用（yòng），穩定可靠，周期短成本低，便於裝（zhuāng）配維修及更換易損件。

6.模具材料的選（xuǎn）擇與處理。

7.模具的標（biāo）準化生產：盡量選用標準模架（jià）、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本（běn）組成

1.澆注係統：熔融物（wù）料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件（jiàn）。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出（chū）係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複（fù）位機構幾順序定距分型機構等。

5.安（ān）裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的（de）部分（fèn）。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件（jiàn）相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等（děng）。

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